塑胶齿轮采用工程塑料通过注塑成型，具备自润滑、低噪音、轻量化、减震、无需二次加工、成本低等特点，广泛用于小型传动机构。

模具设计（齿轮型腔、排气、浇口布局）→原料烘干（关键！）→注塑成型→冷却→顶出→去浇口→尺寸检测→噪音、啮合测试。

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下面跟大家聊一聊塑胶齿轮常见失效隐患有哪些方面？
1. 齿面磨损过快
诱因：
①材料选错，没有自润滑性能；
②啮合间隙过小、预压过紧，摩擦发热加剧磨损；
③转速过高、持续重载；
④无润滑，粉尘进入啮合面；
⑤齿轮精度低，齿形干涉。
解决：选用 POM / 含油尼龙；合理设计侧隙；适当添加润滑脂；降低持续负载。
2. 轮齿断裂、崩齿
诱因：
①瞬时冲击负载过大；
②齿轮壁厚太薄、根部圆角过小（应力集中）；
③原料未烘干，内部气孔导致强度降低；
④低温环境材料变脆；
⑤注塑内应力大，放置一段时间自发开裂。
解决：加大齿根 R 角；优化产品壁厚；充分干燥原料；冲击工况选用增韧尼龙。
3. 齿轮受热变形、咬合卡死
诱因：
持续高速摩擦升温，塑料软化；散热条件差；工作环境温度偏高。
对策：限制连续工作转速；优化传动结构散热；高温环境不建议纯 POM，改用玻纤尼龙 / PEEK。
4. 噪音大、运转抖动
诱因：
①模具精度不足，齿形误差大；
②同心度不良，偏心；
③啮合间隙不合理；
④内应力导致齿轮注塑后缓慢变形。
5. 注塑后缓慢变形（时效变形）
POM、尼龙成型后存在内应力，存放一段时间齿轮椭圆、齿距偏移，造成传动卡顿。
改善：优化注塑参数，合理保压，必要做退火去应力处理。
6. 齿轮轴孔打滑、空转
轴与齿轮内孔配合过松；扭矩过大，内孔被扭圆。
方案：设计花键、扁位结构，增大配合扭矩；适当增加内孔壁厚。