提高塑料齿轮耐磨性的核心是 “材质优化 + 结构设计 + 润滑防护 + 工艺控制” 四维协同，从源头减少齿面摩擦、提升承载能力，具体方法如下：

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一、优选耐磨材质（基础保障）
核心材质选型：首选天生耐磨的工程塑料，中低负载选 POM（自润滑性较优），中高负载选 PA66+GF（玻纤增强提升硬度），高温 / 腐蚀场景选 PEEK（耐磨 + 耐高温兼顾）。
材质改性增强：在塑料中添加耐磨填料，如二硫化钼、石墨、PTFE（聚四氟乙烯），或碳纤维，可提升耐磨性 30%-50%，尤其适合无润滑场景。
避坑提醒：轻负载场景不建议选纯 PA（易吸水软化），需选改性 PA（如 PA66+GF30+MoS₂），避免齿面快速磨损。
二、优化齿轮结构与设计（减少摩擦损耗）
齿形与参数设计：采用渐开线齿形，增大齿宽和齿根圆角，降低齿面接触应力；模数按负载匹配（中负载选 1.2-2mm），避免齿面过度挤压。
降低接触面积：齿轮齿面做微凸台或浅槽设计，减少啮合时的接触面积，同时预留润滑通道，让润滑剂均匀分布。
控制啮合间隙：合理设置啮合间隙（0.05-0.1mm），避免间隙过小导致干摩擦，或间隙过大引发冲击磨损。
避免悬臂结构：齿轮轴配合长度≥轴径的 1.5 倍，提升安装稳定性，减少齿面偏载磨损。
三、加强润滑防护（关键手段）
选择适配润滑剂：中低速场景用固体润滑剂（如 PTFE 涂层、二硫化钼喷剂），中高速场景用液体润滑油（食品级场景选白油，工业场景选合成齿轮油）。
长效润滑设计：在齿轮箱内添加润滑脂（如锂基润滑脂），或采用自润滑改性塑料（如 POM+PTFE），无需额外维护。
密封防尘：给齿轮装配密封外壳，防止灰尘、杂质进入啮合面，避免 “磨粒磨损”（杂质会加剧齿面划痕）。
四、严控加工与装配精度（减少异常磨损）
提升齿面精度：将齿轮精度从 GB 9 级提升至 GB 7-8 级，降低齿面粗糙度（Ra≤0.8μm），避免齿面凹凸不平导致的局部高压磨损。
优化注塑工艺：控制注塑温度、压力和冷却时间，避免齿轮内部缩孔、应力集中，确保齿面密度均匀，减少磨损不均。
精准装配：保证齿轮安装同轴度，避免偏载（偏载会导致单侧齿面过度磨损），轴与齿轮配合间隙控制在 0.01-0.03mm。
五、改善使用环境与工况（延长耐磨寿命）
控制工作温度：避免齿轮在高温环境（超过塑料耐热极限）工作，如 POM 长期使用温度≤100℃，PA66+GF≤120℃，高温会软化塑料，大幅降低耐磨性。
降低负载与转速：避免长期过载（负载≤额定负载的 70%），高转速场景（≥3000rpm）需搭配减速机构，降低齿面摩擦速度。
隔离腐蚀环境：潮湿、酸碱环境需给齿轮做防护涂层（如聚氨酯涂层），或选用耐腐材质（PEEK、PPS），防止材质降解导致耐磨性下降。
六、表面处理增强（辅助提升）
齿面涂层处理：在齿轮齿面喷涂耐磨涂层，如氮化钛（TiN）、PTFE 涂层，厚度控制在 5-15μm，提升表面硬度和自润滑性。
等离子体处理：通过等离子体轰击齿面，提升表面粗糙度和附着力，让润滑剂更易附着，减少打滑磨损。