蜗杆加工是通过特定设备和刀具，将金属棒料加工成具有螺旋齿形的蜗杆零件的工艺，核心要求是保证齿形精度、导程精度和表面粗糙度，以确保与蜗轮啮合时的传动效率和稳定性，广泛用于减速箱、机床进给机构等传动系统。

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蜗杆加工的核心是控制 “齿形、导程、齿向” 三大精度，需重点把控以下环节：
1. 加工前准备
材料选择：优先选用高强度、易切削的合金结构钢（如 20CrMnTi、40Cr），需通过调质处理（硬度 220-280HB）改善切削性能；高精度蜗杆后续需淬火（硬度 HRC58-62），需选择可淬硬钢种。
毛坯预处理：对棒料毛坯进行校直（直线度≤0.1mm/m），避免加工时因毛坯弯曲导致的齿向偏差；粗车外圆和端面，保证加工基准面的平面度和垂直度（偏差≤0.01mm）。
2. 核心加工环节控制
滚削加工（批量生产核心环节）：
刀具选择：根据蜗杆模数（m）和头数（z1）选择匹配的蜗杆滚刀，滚刀精度需比蜗杆高 1-2 个等级（如加工 7 级蜗杆需用 6 级精度滚刀）。
参数设定：调整滚齿机的 “分齿挂轮”（保证滚刀与蜗杆的转速比，即分齿精度）和 “差动挂轮”（补偿螺旋线导程误差），导程误差需控制在 0.02-0.05mm/100mm（根据精度等级调整）。
切削用量：硬质合金滚刀推荐参数 —— 切削速度 80-120m/min，进给量 0.1-0.3mm/r，避免速度过高导致刀具磨损，或进给量过大导致齿面粗糙。
磨削加工（高精度蜗杆关键环节）：
砂轮选择：用单晶刚玉或立方氮化硼（CBN）砂轮，砂轮粒度根据表面粗糙度要求选择（如 Ra0.8μm 需用 80#-120# 砂轮）。
精度控制：通过砂轮修整器修正砂轮轮廓（保证与蜗杆齿形一致），磨削时控制径向进给量（每次 0.005-0.01mm），避免磨削力过大导致蜗杆变形；最终需保证齿形误差≤0.01mm，表面粗糙度 Ra≤0.4μm。
3. 热处理与后续处理
淬火处理：高精度蜗杆粗加工后需进行整体淬火或表面淬火（如渗碳淬火），淬火后需及时进行低温回火（150-200℃），消除内应力，稳定尺寸；淬火后变形需通过磨削加工修正。
表面处理：根据需求进行防锈处理（如镀锌、发黑），但高精度蜗杆的齿面通常不做涂层，避免影响啮合精度。