丝杆厂家说丝杆作为精密传动部件，其故障可能导致设备精度下降、运行异常甚至停机，常见故障模式可按 “机械磨损”“精度失效”“功能性故障” 等维度分类，具体如下：

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一、机械磨损与损坏类故障
1. 丝杆 / 螺母螺纹面磨损
表现：螺纹槽表面出现划痕、凹陷或金属剥落，运行时摩擦力增大，伴随异响（如 “沙沙声”“顿挫声”），低速时可能出现振动。
原因：
润滑不足或润滑脂变质（油脂干涸、混入杂质），导致金属直接摩擦；
工作环境粉尘、碎屑进入螺旋槽（如未安装防尘装置或防尘失效），形成 “磨粒磨损”；
长期超载运行，螺纹面接触应力超过材料极限。
2. 滚珠 / 滚柱损坏（针对滚珠丝杆、行星滚柱丝杆）
表现：滚珠碎裂、表面剥落（点蚀），或滚柱变形，运行时出现周期性卡顿、冲击声，严重时丝杆卡死。
原因：
安装同轴度偏差过大，滚珠 / 滚柱承受附加径向力；
瞬时过载（如急停、冲击负载），导致滚珠受剪切力断裂；
润滑不良，或滚珠循环通道（反向器）磨损，导致滚珠运动轨迹异常。
3. 丝杆轴体弯曲或断裂
表现：丝杆直线度超差，旋转时出现径向跳动，严重时轴体断裂，设备骤停。
原因：
安装时受力不均（如固定端与自由端对齐偏差过大），长期承受弯曲应力；
轴向负载超过额定静负载（如重物坠落冲击）；
丝杆材料疲劳（长期高频次正反转运行）或材质缺陷（如内部裂纹）。
二、精度失效类故障
1. 定位精度下降
表现：指令位移与实际位移偏差超差（如指令移动 10mm，实际仅移动 9.8mm），重复定位误差增大，加工或装配精度无法保证。
原因：
丝杆螺距累积误差因磨损增大（如长期单向运行导致局部螺纹过度磨损）；
螺母与丝杆间隙过大（见下文 “间隙异常”）；
支撑轴承磨损（如丝杆两端轴承游隙增大），导致旋转时轴端窜动。
2. 反向间隙过大
表现：丝杆正反转切换时，存在 “空行程”（如丝杆旋转但螺母无位移），影响动态响应速度和控制精度（如数控机床反向走刀时出现 “过切” 或 “欠切”）。
原因：
螺纹面或滚珠磨损，导致配合间隙增大；
预紧机构失效（如滚珠丝杆的预紧螺母松动、垫片磨损）；
螺母座与设备连接松动（如螺丝松动导致螺母相对丝杆偏移）。
三、功能性故障（运行异常）
1. 丝杆卡死或运转阻力骤增
表现：电机驱动时丝杆无法旋转，或电流异常升高，严重时电机过载保护触发。
原因：
异物（如金属碎屑、纤维）卡入螺旋槽或滚珠循环通道；
螺母润滑脂硬化、结块，阻碍滚珠 / 螺纹面运动；
丝杆弯曲导致与螺母干涉，或轴承抱死。
2. 异常振动与噪声
表现：运行时出现高频振动（可通过手摸或仪器检测），伴随尖锐异响（如 “啸叫声”“撞击声”），且随转速升高加剧。
原因：
丝杆动平衡不良（如轴体偏心、装配时附加质量不均）；
支撑轴承磨损或润滑不足，产生滚动噪声；
螺母与丝杆配合间隙不均匀（局部过紧或过松）。
3. 自锁失效（针对滑动丝杆）
表现：滑动丝杆在负载作用下发生 “反向滑动”（如升降平台无法保持位置，缓慢下坠）。
原因：
螺纹升角过大（设计缺陷），或螺纹面磨损导致摩擦系数下降，失去自锁条件（自锁需满足：螺纹升角＜摩擦角）；
负载超过自锁极限（如超载导致静摩擦力不足）。
四、环境与安装导致的故障
1. 腐蚀损坏
表现：丝杆表面出现锈迹、氧化层，螺纹槽被腐蚀后变得粗糙，运行阻力增大，精度下降。
原因：
工作环境潮湿（如食品加工车间、户外设备）或接触腐蚀性介质（如酸碱溶液）；
未做防腐处理（如未电镀、喷漆），或防护层破损。
2. 安装偏差引发的连锁故障
表现：非均匀磨损、局部应力集中，最终导致丝杆变形或精度失效。
原因：
丝杆与导轨平行度超差，导致螺母受附加力矩；
固定端轴承座安装不垂直，丝杆旋转时产生径向力；
联轴器安装偏心，传递扭矩时附加径向力至丝杆。