蜗轮蜗杆加工的核心是 “保证啮合精度与传动平稳性”，关键把控齿形精度、导程误差及配对啮合间隙，常用加工工艺需适配批量与精度需求。

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蜗轮蜗杆加工的核心注意点是 “把控配对精度、稳定工艺参数、保障齿面质量”，需从坯料、刀具、设备、工艺、检测全流程规避误差，具体如下：
一、加工前准备：筑牢精度基础
坯料与材质把控
蜗杆选用 45# 钢（调质 28-32HRC）或 20CrMnTi（渗碳淬火），蜗轮优先选锡青铜（ZCuSn10Pb1），确保切削性能与耐磨性。
坯料需经调质或时效处理，消除内部应力，避免加工后变形。
坯料基准面（端面、内孔）加工精度达标（垂直度≤0.01mm，圆度≤0.005mm），为后续加工提供精准定位。
刀具与设备校准
刀具参数必须与工件匹配（模数、导程角、头数、齿形），新刀需检查刃口锋利度，磨损刀具及时更换。
加工前校准机床：主轴径向跳动≤0.003mm，工作台分度精度≤±5″，滚齿机传动链间隙需补偿，避免导程误差。
刀具安装牢固，刀柄跳动≤0.005mm，滚刀 / 飞刀安装角度需与工件导程角一致，防止齿形歪斜。
二、加工过程：精准控制关键参数
齿形加工核心要点
滚齿时控制切削参数：蜗杆粗滚转速 80-120r/min、进给量 0.2-0.5mm/r，精滚转速 150-200r/min、进给量 0.1-0.2mm/r，避免速度过快导致齿面烧伤。
蜗轮加工需 “配对基准”：用与最终配对的蜗杆参数一致的滚刀，确保啮合兼容性，中心距调整误差≤±0.01mm。
粗加工后留合理余量：蜗杆粗滚留 0.2-0.5mm，蜗轮粗滚留 0.15-0.3mm，为精加工预留修正空间。
冷却与排屑保障
采用切削油冷却（蜗杆用极压切削油，蜗轮用铜专用切削油），确保冷却充分，避免齿面过热氧化或刀具粘连。
及时清理切屑，防止切屑缠绕刀具或划伤已加工齿面，尤其加工青铜蜗轮时，需避免切屑堵塞齿槽。
三、配对与精加工：提升啮合质量
配对加工原则
蜗轮蜗杆需 “成对加工、成对使用”，避免交叉配对导致啮合间隙不均、噪音增大。
高精度场景需进行珩齿 / 研齿：用配对蜗杆珩磨轮，按 0.1-0.3MPa 压力啮合珩磨，确保接触面积≥60%。
啮合间隙控制
单侧啮合间隙按模数调整：模数 1-3mm 留 0.05-0.1mm，模数 3-10mm 留 0.1-0.2mm，间隙过大易冲击，过小易卡滞。
检测间隙均匀性，同一圆周上间隙偏差≤0.03mm，避免局部间隙异常导致传动失效。
四、质量检测与后处理：杜绝不合格品
关键精度检测
齿形精度：用齿形仪检测，高精度件误差≤0.015mm，普通件≤0.03mm。
导程与齿距：蜗杆导程累积误差≤0.02mm/100mm，蜗轮齿距累积误差≤0.04mm。
啮合质量：手动转动无卡滞、无明显晃动，传动噪音≤60dB（高精度场景≤50dB）。
后处理防护
去除齿面毛刺、锐边，避免装配时划伤配合面。
蜗杆表面可做氧化、磷化处理，蜗轮无需额外涂层，防止影响啮合精度。
成对包装、标识，避免混淆配对关系，存储时防潮防锈。
五、常见问题与快速解决
齿面粗糙 / 烧伤：降低切削速度、增加冷却流量，更换锋利刀具。
啮合噪音大：修正齿形误差，重新调整中心距与啮合间隙，增加珩齿工序。
传动卡顿：扩大啮合间隙，去除齿面毛刺，检查坯料是否变形。
导程误差超差：校准机床传动链，补偿传动间隙，更换匹配的滚刀。