保证塑料齿轮的加工精度和质量稳定性，需要从材料选择、模具设计与制造、成型工艺控制、后处理优化、检测体系搭建五大核心环节全流程把控，同时结合生产环境管理和人员操作规范，形成系统化的质量保障体系。

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一、源头把控：选对材料 —— 匹配齿轮功能需求
塑料齿轮的材料特性（如收缩率、强度、耐磨性）直接决定加工精度上限，需根据应用场景（如传动负荷、温度、湿度）精准选型，避免因材料特性波动导致精度偏差：
先选择低收缩、高稳定性材料
常规传动场景：先选用POM（聚甲醛）（低收缩率 0.8%-2.5%、高刚性、自润滑）、PA66 + 玻纤增强（收缩率 0.2%-1.5%，抗冲击、耐高温，适合中高负荷）；
高精度 / 低噪音场景：可选PBT + 玻纤（尺寸稳定性优于 PA，耐候性强）或PEEK（高端场景，收缩率极低 0.1%-0.5%，但成本较高）。
控制材料批次稳定性
要求供应商提供每批次材料的熔体流动速率（MFR）、密度、收缩率检测报告，避免因材料批次差异导致成型后尺寸波动；
材料存储需防潮（尤其 PA 类吸湿性强），使用前按要求烘干（如 PA66 需 80-100℃烘干 4-6 小时），防止水分导致成型后气泡、开裂，影响精度。
二、核心保障：高精度模具 —— 决定齿轮基础精度
模具是塑料齿轮精度的 “母体”，模具的加工精度、结构设计直接影响齿轮的齿形、齿距、同轴度等关键参数：
1. 模具加工精度控制
核心零件（型腔、型芯）精度：采用CNC 加工中心 + EDM（电火花加工）+WEDM（慢走丝切割） 组合工艺，确保：
齿形公差≤IT5 级（按 GB/T 10095.2 标准）；
齿距累积误差≤0.02mm（模数 m=1-3mm 时）；
型腔表面粗糙度 Ra≤0.4μm（减少塑料流动阻力，避免表面缺陷）。
模具配件精度：导柱、导套的同轴度≤0.005mm，顶针与型腔的配合间隙≤0.01mm，防止成型时齿轮出现飞边或变形。
2. 模具结构优化（适配塑料特性）
设置合理的脱模斜度：齿面脱模斜度取 0.5°-1°（避免强行脱模导致齿部变形），内孔脱模斜度取 1°-2°；
优化浇口与流道设计：
先采用点浇口或潜伏式浇口（减少浇口残留对齿轮装配的影响），避免从齿部进料（防止齿面出现熔接痕）；
流道直径按 “齿轮较大壁厚的 1.5-2 倍” 设计，确保塑料熔体均匀填充型腔，减少压力差导致的尺寸偏差；
增加排气槽：在型腔末端（如齿顶、轮毂处）设置 0.01-0.02mm 深的排气槽，排出型腔内气体，避免齿轮表面出现缺料、气泡或烧焦。
三、补充优化：后处理工艺 —— 消除缺陷、稳定尺寸
塑料齿轮成型后可能存在内应力、浇口残留等问题，需通过针对性后处理进一步提升精度和稳定性：
去应力退火
对精度要求高的齿轮（如传动比≤1%），成型后在80-100℃（POM）/120-140℃（PA66） 烘箱中保温 2-4 小时，缓慢冷却至室温，消除成型过程中产生的内应力（避免后期使用中因应力释放导致尺寸变形）。
精准去浇口 / 飞边
采用超声波去浇口（适合点浇口）或CNC 铣削去飞边（精度 ±0.01mm），避免手工打磨导致齿形损伤；
去毛刺后用压缩空气（0.5MPa）清理齿轮表面，防止杂质残留影响装配。
尺寸稳定处理
对吸湿性材料（如 PA），后处理后需密封包装，防止吸潮导致尺寸膨胀（如 PA66 吸潮后尺寸可增加 0.5%-1%）。